Kitabı oxu: «Mejora de métodos y tiempos de fabricación»
Título de la obra: Mejora de métodos y tiempos de fabricación
Primera edición, 2012
Autor de la obra: José Agustín Cruelles Ingeniero industrial por la Universidad de Zaragoza
Maquetación: Pol Creuheras Borda
Editoriales
© 2012 MARCOMBO, S.A. Gran Via de les Corts Catalanes, 594 08007 Barcelona www.marcombo.com
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ISBN: 978-84-267-2029-0
A todas las personas que han confiado y contado con nosotros para mejorar sus industrias
A todos nuestros alumnos, que siempre nos han devuelto el regalo de haber aprendido
AGRADECIMIENTOS
A mis compañeros de Zadecon, quienes me han ayudado intensamente en el duro trabajo de elaborar estos materiales.
Y a Jeroni Boixareu, por confiar en dichos materiales para hacer una colección editorial y contribuir así a nuestro fin: la difusión de la cultura de la productividad.
ACERCA DEL AUTOR
José Agustín Cruelles es Ingeniero Industrial por la Universidad de Zaragoza y es el fundador y gerente de la ingeniería de organización industrial Zadecon. Ha participado en numerosos proyectos de mejora de la productividad industrial, administrativa y gerencial a partir de la ingeniería y las implantaciones y de la capacitación en sectores como: automoción, aeronáutica, consumo, alimentación, plástico, químico, etc.
En esta disciplina de la ingeniería, imparte cursos y seminarios y es autor de contenidos orientados a la formación en los departamentos de producción.
Además, en este libro han colaborado los técnicos de Zadecon que se listan a continuación: Gregorio Ordóñez, Raúl Álvarez, Agustín Lizasoain y José Fuentes. Todos ellos con una amplia experiencia en las aplicaciones prácticas de la organización industrial.
ACERCA DE ZADECON
Zadecon es una ingeniería de organización industrial que se dedica a proyectos para mejorar la productividad:
Estudios de métodos y tiempos.
Control de la productividad y sistemas de incentivos.
SMED: Cambio rápido de máquinas.
Mejora de procesos administrativos.
Productividad gerencial.
Gestión de la producción.
Formación específica en este área.
www.zadecon.es
ÍNDICE
1. Introducción y estructuración del curso de métodos y tiempos
1.1. Objetivo del curso
1.2. Estructuración del libro
2. Sistemas de medición de tiempos
2.1. Estimación
2.2. Datos históricos
2.3. Tablas de datos normalizados
2.4. Sistemas de tiempos predeterminados (MTM)
2.5. Medida de los tiempos por muestreo
2.6. Sistema Bedaux
3. El estudio de métodos y tiempos
3.1. Definiciones
3.2. Desglose de la tarea en operaciones
3.3. Toma de tiempos
3.3.1. Concepto de actividad
3.3.2. Entrenamiento en la apreciación de actividades
3.3.3. Cronometraje y apreciación de la actividad
3.4. Cálculo del tiempo normal de una operación
3.5. Cálculo del tiempo corregido de una operación
3.5.1. Aplicación de suplementos de descanso
3.5.2. Aplicación de otros suplementos
3.5.3. Consideraciones a la hora de aplicar los suplementos
3.6. Representación del estudio de métodos y tiempos
3.6.1. Entrada de datos. Resultados y resumen de tiempos
3.6.2. Cálculo del tiempo total de ejecución de una tarea en el estudio de métodos y tiempos
3.6.3. ¿Qué es el tiempo estándar o valor punto?
4. Estudios de métodos y tiempos con varios intervinientes
4.1. Trabajos en línea o cadena
4.2. Actividades simultáneas
4.2.1. Tareas hombre-máquina
4.2.2. Tareas hombre-hombre
5. Estudios de métodos y tiempos parametrizados y fórmulas de tiempos
5.1. Introducción y conceptos
5.2. Principios para elaborar datos estándar
5.2.1. Cálculo del componente tiempo normal
5.2.2. Cálculo del componente suplementos de descanso
5.2.3. Cálculo del componente unidades
5.3. Manejo de elementos variables. El estudio de métodos y tiempos parametrizados
5.4. Presentación de los resultados
5.4.1. Resumen de tiempos estándar de los artículos
5.4.2. Estudio de métodos y tiempos parametrizados
5.4.3. Justificación de fórmulas
5.5. Ejemplos de estudios parametrizados
6. El análisis y mejora de métodos
6.1. Finalidad del análisis de métodos
6.2. Principio de economía de movimientos
6.2.1. Estudio de movimientos
6.2.2. Estudio de micromovimientos
6.3. Técnica del interrogatorio
6.4. Interferencias con máquinas
6.5. Elaboración del nuevo método de trabajo
6.6. Innovación e implantación
6.6.1. Innovación
6.6.2. La implantación y la resistencia al cambio
6.7. Ejemplos de mejora de método
7. Mejoras de métodos de tareas con varios intervinientes
7.1. Equilibrado de líneas de producción
7.2. Saturación en tareas simultáneas
7.2.1. Tareas simultáneas hombre-máquina
7.2.2. Tareas simultáneas hombre-hombre
8. SMED. Cambio rápido de máquinas
8.1. ¿Qué es el SMED?
8.2. Conveniencia del SMED
8.3. El sistema SMED. Descripción de sus etapas
8.3.1. Situación inicial
8.3.2. Etapas del SMED
8.4. Técnicas para aplicar el sistema SMED
8.4.1. Primera etapa: Separación de las operaciones internas y externas
8.4.2. Segunda etapa: Convertir las operaciones internas en externas
8.4.3. Tercera etapa: Perfeccionar todos los aspectos de las operaciones de preparación
8.5. La correcta elección de la máquina: El mejor cambio es el que no se hace
8.6. Casos prácticos
9. La mejora más importante: la ergonomía
9.1. Introducción
9.2. Objetivos de la ergonomía
9.3. Beneficios de la ergonomía
9.4. Sistemas hombre – máquina – entorno laboral
9.5. Análisis y mejora del sistema ergonómico
9.6. Ergonomía y seguridad
9.6.1. Factores ergonómicos
9.6.2. Factores humanos
9.7. Ergonomía y fatiga
9.8. Imágenes y referencias
Anexo I - Puesta en marcha de los tiempos. Control de la productividad
Anexo II - Curva de aprendizaje
1. Curva de aprendizaje. Definición. Conceptos. Tipos
2. Cálculo de la curva de aprendizaje
2.1. Método aritmético
2.2. Método logarítmico
2.3. Estimación del porcentaje de aprendizaje
2.4. Causas de la curva de experiencia
2.5. ¿Cuánto dura el aprendizaje?
2.6. Para la mejora del aprendizaje individual
2.7. El factor de olvido
2.8. Conceptos técnicos de la curva de aprendizaje
Anexo III - Estadística de procesos
1. Introducción
2. Conceptos Básicos
Anexo IV - Tablas MTM
Anexo V - Suplementos de descanso
Anexo VI - Aspectos legales
Anexo VII - Bibliografía recomendada y cursos de la colección
Capítulo 1
Introducción y estructuración del curso de métodos y tiempos
1.1. Objetivo del curso
1.2. Estructuración del libro
Los estudios de métodos y tiempos en una empresa industrial no pueden ser una opción, sino que se trata de una herramienta totalmente imprescindible. Desconocer el tiempo de ejecución de una determinada tarea puede ser equivalente a no conocer qué materiales se necesitan para elaborar un determinado artículo o producto.
Los tiempos de ejecución de las tareas o tiempos estándar (concepto que se describirá ampliamente en el capítulo 3), son la materia prima de la gestión de la producción de nuestra empresa. Con ellos se podrá:
Conocer los costes estándar de mano de obra y de maquinaria.
Conocer los costes reales y las desviaciones con respecto al estándar.
Controlar la productividad y poder implantar sistemas de incentivos.
Cuantificar la carga de trabajo en función del volumen de producción existente, pudiendo así equilibrar carga de trabajo con capacidad.
Teniendo en cuenta todo lo anterior, y sin estudios de tiempos fiables, ¿qué fábrica puede gestionarse de manera competitiva y productiva? Tengamos en cuenta que productividad es un término relativo y que seremos productivos si somos más productivos que la competencia; si no, no lo seremos. Entonces, por muy bien que podamos gestionar la fábrica, sin unos tiempos estándar correctos, ¿en qué lugar quedaremos cuando nuestra competencia sí que desarrolle sus estudios y gestione en base a ellos?
En cuanto a los métodos de trabajo, el hecho de analizar cómo se hacen los productos, cómo se llevan a cabo las tareas, ya aporta beneficios y mejoras a la empresa. Si no existe un método estudiado y definido, ¿qué o quién nos asegura que como se realizan las tareas es la mejor de las maneras, el mejor de los métodos?
Por tanto, los tiempos estándar son una herramienta numérica totalmente necesaria para poder gestionar la fábrica y que no se produzcan despilfarros por errores de gestión o bajo desempeño. El análisis de los métodos de trabajo es la herramienta que hace que se pueda reducir el tiempo estándar a partir de hacer las cosas mejor. Aplicando todo lo que representan estas dos palabras, «métodos y tiempos», ¿cuánto puede mejorar una industria que antes no disponía de estas funciones? Parece que las ganancias en productividad no tienen límite.
Desde que Frederick W. Taylor iniciara su trabajo de estudiar tiempos en 1881 en Filadelfia, y desarrollara la administración científica del trabajo hasta hoy, la productividad de los trabajos manuales se ha multiplicado por 50. Según Peter Drucker, esta labor hizo salir a los obreros industriales de la pobreza para poder crear una clase media. Si bien Taylor no caía especialmente bien a los sindicatos y al colectivo de los trabajadores, ¿cómo se podrían lograr avances salariales sin avances en la productividad? Por explicarlo de otra manera, ¿por qué preocuparse de la productividad de un trabajador chino cuando su salario es de 150 euros al mes? La competitividad del país está basada en los bajos costes salariales, no en la eficiencia de sus trabajadores y directivos; por tanto, ¿es o no es conveniente para la sociedad estudiar los métodos y los tiempos de trabajo?
Una empresa con un alto índice de productividad puede pagar buenos salarios.
En concreto, lo que Peter Drucker dice es:
«Poco después de que Taylor empezara a aplicar el conocimiento al trabajo, la productividad empezó a aumentar a un ritmo del 3,5 al 4 por cien anual —lo cual significa doblar la producción cada dieciocho años aproximadamente—. Desde que Taylor empezó, la productividad se ha multiplicado por cincuenta en todos los países desarrollados … Gran parte de este aumento —tal como predijo Taylor— ha sido captado por los trabajadores, es decir, por el proletariado de Karl Marx.»
Se puede decir que Taylor es el padre de la administración y medición científica del trabajo, si bien ya se habían hecho estudios de tiempos anteriormente a 1881:
En 1760 Perronet hizo un estudio de tiempos en pernos del número 6.
En 1776 Adam Smith publica el Ensayo sobre la naturaleza y las causas de la riqueza de las naciones, en el que se trata la división del trabajo como medida para el aumento de riqueza.
En 1820 Charles W. Babbage realiza estudios de tiempos en pernos del número 11.
En 1832 Charles W. Babbage publica una obra sobre economía de equipos de fabricación.
En España, la función de métodos y tiempos está, en general, abandonada o es inexistente dentro de las industrias; por algún motivo a este campo no se le ha dado importancia en los programas educativos y existe un claro déficit cultural. En España no hay cultura de la productividad.
Dada nuestra experiencia en la industria española, se podría decir que existe un gran potencial de mejora. Es cuestión de «ponernos manos a la obra». La empresa que opte por tomar este camino tendrá una ventaja competitiva significativa, por el simple hecho de que en general, no se aplica al trabajo un estudio científico.
El objetivo de los estudios de métodos y tiempos es el de reducir el tiempo de ejecución de las tareas, para llevarlo a cabo con menor esfuerzo y desempeño.
1.1. Objetivo del curso
El objetivo de este curso es ofrecer una formación práctica y sencilla sobre el estudio del trabajo, explicando todas las técnicas existentes y aplicando una metodología de trabajo orientada a la formación práctica. Por lo tanto, este curso va dirigido a todas las personas implicadas en los procesos de producción y mejora continua, así como estudiantes de ingeniería y mandos intermedios.
Según la OIT, la medición del trabajo es la aplicación de técnicas para determinar el tiempo que invierte un trabajador cualificado en llevar a cabo una tarea definida efectuándola según una norma de ejecución preestablecida.
La importancia de la medición del trabajo no se limita a su absoluta necesidad para el adecuado análisis de los métodos de producción, sino que constituye un elemento imprescindible para el adecuado enfoque de muy variados aspectos del proceso productivo en el conjunto de la empresa, tales como:
Equilibrado de líneas de producción y dimensionado de equipos de trabajo.
Cálculo de costes y formulación de presupuestos.
Medida de la actuación personal para la determinación de niveles retributivos y (eventualmente) cálculo de incentivos.
Programación de la producción y determinación de plazos de entrega.
Figura 1.1
El objetivo fundamental de este curso es enseñar al alumno a:
1 Elaborar un estudio de métodos y tiempos de cualquier tipo de tarea.
2 Mejorar los métodos de trabajo.
El procedimiento de trabajo define cualitativamente la tarea, y el estudio de métodos y tiempos lo hace cuantitativamente. Se trata de plasmar toda la casuística de la tarea para calcular los tiempos estándar de todos los productos sin necesidad de medirlos directamente.
A continuación se muestra un ejemplo de un estudio de métodos y tiempos de la tarea «Cortar tira de aislante en sierra».
Figura 1.2a
Figura 1.2b
Seguidamente se puede ver el procedimiento de trabajo. El estudio de métodos y tiempos es una cuantificación del procedimiento de trabajo. Los códigos de las operaciones del diagrama de tiempos corresponden a cada una de las operaciones definidas en el diagrama de tiempos.
Figura 1.3
1.2. Estructuración del libro
Vista la introducción, el curso comienza explicando las diferentes metodologías que existen para medir tiempos, centrándose en el Sistema Bedaux, ya que sobre este sistema se desarrollará parte del resto de contenidos.
En el capítulo 3 se trata el estudio de métodos y tiempos y todos los pasos que hay que seguir hasta calcular el tiempo total de ejecución de una tarea.
En el capítulo 4 se describen aplicaciones particulares del estudio de tiempos: trabajos en línea, trabajos simultáneos (con varios intervinientes, ya sean operarios o máquinas). El capítulo 5 describe los estudios de métodos y tiempos parametrizados y fórmulas de tiempo.
En el capítulo 6 se trata el análisis y mejora de métodos, se muestra cómo definir un método y, una vez analizado con las diversas herramientas disponibles, llegar a implantarlo. En el capítulo 7 se estudian casos prácticos de mejoras de método para tareas con varios intervinientes (trabajos en cadena y trabajos con máquinas), y cómo estas mejoras producen reducciones en el tiempo total de ejecución de las tareas.
En el capítulo 8 se describe otro estudio de métodos singular, el cambio de formato de máquinas que, por su relevancia, merece un capítulo aparte. Se trata de la mejora de tiempos de cambio de máquina y de formato, conocido como SMED.
En el siguiente capítulo, el número 9, se explican los beneficios que aporta la Ergonomía, mejorando la productividad de una empresa y mejorando la calidad del puesto de trabajo, haciéndolo más sencillo y seguro.
En el capítulo 10 se trata un aspecto muy importante en relación a los estudios de tiempos: el control de la productividad. Un estudio de tiempos sin el correcto control no puede implantarse y se hace necesario dar unas nociones acerca de esta materia, ya que sin ella el estudio de tiempos es solo eso, un estudio, pero nunca podrá ser realidad.
Al final del curso se añaden anexos con información de utilidad para el desarrollo de este trabajo, tales como tablas de suplementos de descanso, extractos de convenios laborales, etc.
Una vez que el alumno haya cursado la totalidad del curso, podrá solicitar vía e-mail el examen del curso, que consistirá en dar respuesta a una serie de preguntas y en realizar el estudio de tiempos de uno de los videos de los que consta el curso.
Los relatos que se incluyen están basados en casos reales, con nombres y sectores de empresas ficticios. En la mayoría de los casos estos han sido modificados con fines pedagógicos.
Capítulo 2
Sistemas de medición de tiempos
2.1. Estimación
2.2. Datos históricos
2.3. Tablas de datos normalizados
2.4. Sistemas de tiempos predeterminados (MTM)
2.5. Medida de los tiempos por muestreo
2.6. Sistema Bedaux
Existen distintas técnicas aplicadas a la medición del trabajo. A continuación se explicará brevemente el modo de proceder de cada una de ellas.
2.1. Estimación
Esta técnica se efectúa mediante la observación directa de la tarea que va a ser objeto de estudio. Debe ser realizada por un técnico con experiencia.
Se debe utilizar únicamente:
Para mediciones poco repetitivas. Por ejemplo, el cambio de rodamientos de una máquina que se realiza una vez al año.
Para procesos de trabajo en los que no resulte rentable aplicar un procedimiento más exhaustivo y por lo tanto, más costoso. Por ejemplo, en la determinación de tiempos de remachar adornos en zapatos terminados hay una gran variedad de adornos y los modelos cambian cada 6 meses.
A continuación, se muestra en un cuadro resumen las ventajas e inconvenientes del uso de esta técnica o sistema de medición del trabajo:
| Ventajas | Inconvenientes |
| 1. Ahorro de costes derivado de la no realización de nuevos estudios de tiempos para cada proceso nuevo o cualquier modificación de los ya existentes.2. Evitar las interrupciones originadas por el estudio de tiempos.3. Calcular tiempos estándar para nuevas tareas antes de que sean realizadas.4. Si se utilizan tiempos de estudio previos que están siendo aplicados hay una mayor garantía de que los valores sean correctos y aceptables, tanto para los trabajadores como para la dirección de la empresa. | 1. Puede que los tiempos calculados no tengan la exactitud deseada, sobre todo si hay muchos elementos que no se encuentran en la tabla. Como consecuencia de lo anterior, si tenemos pocos elementos estándar con sus tiempos respectivos, esta técnica no es viable.2. Como normalmente las condiciones de una empresa varían con respecto a las de otras, es poco aconsejable emplear datos de otras compañías. |
2.2. Datos históricos
Esta técnica se fundamenta en la determinación de los tiempos estándar a partir de los datos obtenidos en trabajos similares, o como consecuencia de la comparación con otros tiempos ya conocidos, siendo posible su deducción a partir de ellos.
El uso de datos históricos es tal vez uno de los enfoques más pasados por alto para la medición del trabajo. Esta situación se debe a que los métodos no se controlan con datos históricos, y por lo tanto sería imposible establecer un estándar en el sentido usual de la palabra.
Para medir el trabajo sobre la base de datos históricos, cada empleado o el supervisor registran el tiempo requerido para realizar cada operación. Por ejemplo, si la operación es perforar cierto tipo de agujero en 100 piezas, se registrará el tiempo por pieza. Posteriormente, si el trabajo se realiza otra vez, se registrará también el tiempo por pieza y se comparará con los datos anteriores. De esta forma es posible mantener en control continuo el tiempo requerido por unidad de trabajo y controlar también las desviaciones del promedio histórico.
Para algunos trabajos, el enfoque de utilizar los datos históricos puede ser preferible debido a que el trabajo en sí se utiliza para desarrollar un estándar. No se requieren cronómetros y se permite la flexibilidad en el método, impulsando así la innovación sin la necesidad de establecer un nuevo estándar. Este enfoque puede ser especialmente efectivo cuando se acopla con un plan de incentivo salarial, donde el objetivo es hacer mejoras continuas sobre los niveles históricos.
A partir de los tiempos registrados en anteriores mediciones de esa misma operación efectuada con anterioridad, se puede calcular el tiempo basado en datos históricos, aplicando la siguiente fórmula:
Figura 2.1
Donde:
To = Tiempo optimista.
Tm = Tiempo modal.
Tp = Tiempo pesimista.
Este segundo método de medición del trabajo se puede utilizar en los siguientes casos:
Cuando los métodos están claros. Imposibilidad de mejora de métodos.
El producto que se fabrica no varía.
No se han producido cambios tecnológicos u obsolescencias.
Se tiene una gran cantidad de datos sobre los procesos.
Este sistema no pretende una mejora y no permite la modificación de ningún elemento, ya que los datos no serían válidos.
Ejemplo 1: Un trabajador de una fábrica de muebles tiene anotado el tiempo que invierte en montar el modelo A. Sus anotaciones son las siguientes:
El tiempo optimista es de 2 minutos, el pesimista es de 7 minutos y el modal es el que más se repite, en este caso 4 minutos. Al aplicar la fórmula se obtendrá:
Tiempo esperado = [2 + (4 × 4) + 7] / 6 = 4,16 minutos.
2.3. Tablas de datos normalizados
Esta técnica se emplea para medir tiempos de trabajo en la empresa, utilizando para ello tablas de datos creadas en la propia compañía, a partir de situaciones típicas que se han ido recopilando a lo largo de la historia de la empresa.
Especialmente se recogen los elementos que son comunes a muchas de las tareas que se efectúan en la organización. Con estas tablas se pueden calcular los tiempos estándar para trabajos nuevos o para modificar los tiempos ya existentes que reflejan cambios producidos en los procesos de trabajo.
| Ventajas | Inconvenientes |
| 1. Eliminan la calificación de la actividad.2. Establecen tiempos consistentes.3. Permiten establecer el tiempo estándar antes de la producción real.4. Admiten ajustes de estándares debidos a cambios ligeros en el método. | 1. Pueden requerir más capacitación de los analistas.2. Es más difícil explicarlos a los trabajadores.3. Pueden tener problemas para incluir pequeñas variaciones en el método.4. Pueden ser poco exactos si se extienden más allá del alcance de los datos empleados en su desarrollo. |
2.4. Sistemas de tiempos predeterminados (MTM)
La utilización de sistemas de tiempos predeterminados para la obtención de los tiempos de ejecución de las operaciones limita la observación de las mismas al registro de los gestos necesarios para realizarlos sin el uso de ninguna toma de tiempos. A partir de tablas en las que se cuantifica el tiempo de ejecución de cada gesto, según el tipo del mismo y ciertas características, se obtienen los tiempos estándar para cada operación compleja.
El sistema MTM ofrece datos de tiempo para movimientos fundamentales como alcanzar, girar, agarrar, posicionar, soltar y dejar, con el fin de establecer el tiempo requerido de una tarea efectuada según un método de ejecución.
La base de todo sistema de tiempos predeterminados es el hecho de que las variaciones del tiempo necesario para realizar un mismo movimiento son netamente pequeñas para diferentes operadores que hayan recibido un entrenamiento adecuado.
La mayoría de los sistemas se han realizado a través de miles de estudios de tiempos en situaciones controladas, y se han establecido los tiempos para cada movimiento básico promediando todos los estudiados, lo cual hace que los datos sean muy fiables.
Los sistemas MTM se fundamentan en tiempos catalogados para cada tipo de movimiento, y nunca en la observación directa de valores actividad-tiempo.
El MTM descompone la tarea con mayor detalle que el que conseguimos con la técnica de datos normalizados, y además es utilizable por las distintas empresas de un sector. La diferencia principal respecto al estudio de tiempos es que no altera las actividades productivas.
El cálculo del tiempo total de ejecución de una tarea implicará seguir el siguiente procedimiento:
1 Descomponer la tarea en micromovimientos o movimientos humanos básicos (alcanzar, asir, mover, …), como si se tratara de una película de video, fotograma a fotograma.
2 Consultar los valores de tiempo que asignan las tablas de MTM a cada uno de dichos movimientos, con el fin de determinar los tiempos normales de cada micromovimiento.
3 Por último, se sumarán todos los tiempos normales obtenidos para determinar el tiempo de la tarea. El valor de cada tiempo normal no incluye suplementos personales. Lógicamente se deberán agregar los pertinentes suplementos, aspecto que se desarrollará con detalle en el presente curso.
En el ANEXO IV del presente curso, se muestran las tablas MTM correspondientes a los movimientos más usuales.
A continuación se muestra un ejemplo de tabla MTM.
Figura 2.2
| Ventajas | Inconvenientes |
| 1. Obligan a tener un registro detallado del método, los movimientos, las herramientas y cualquier artículo utilizado.2. Estimula la simplificación del trabajo.3. Elimina la calificación de la actividad.4. Permiten establecer estándares antes de iniciar la producción real.5. Permite ajustar con facilidad los estándares cuando hay cambios ligeros en el método.6. Proporciona estándares más consistentes. | 1. Depende de la descripción completa de método, herramientas, etc., para obtener tiempos estándar más precisos.2. Requiere más capacitación de los analistas.3. Es más difícil explicarlo a los trabajadores.4. Requiere más tiempo para establecer estándares.5. Requiere otras fuentes de datos para los elementos del proceso o controlados por la máquina. |
2.5. Medida de los tiempos por muestreo
Este sistema consiste en efectuar durante un cierto periodo de tiempo un gran número de observaciones instantáneas de determinados elementos de trabajo, ya sea en grupo o individualmente (máquinas, procesos o trabajadores), para determinar si cumplen o no cierta condición.
En cada observación se registra lo que ocurre en ese instante en el centro de trabajo; después, en la Oficina de Métodos y Tiempos, mediante fórmulas estadísticas se obtienen los resultados que indicarán el porcentaje o la frecuencia de aparición de determinada circunstancia (normalmente tiempos de parada y de funcionamiento o causas de parada) en los elementos de trabajo observados.
A continuación, se muestra en un cuadro resumen las ventajas e inconvenientes en la aplicación de este sistema en la medición del trabajo:
| Ventajas | Inconvenientes |
| 1. Los analistas no necesitan estar tan formados, a menos que se quieran determinar tiempos tipo.2. No se interfiere tanto en la actividad de los operarios.3. El estudio se puede retrasar temporalmente sin que tenga un gran impacto en los resultados.4. Al realizar observaciones instantáneas durante un largo periodo, el trabajador casi no tiene posibilidad de variar los resultados del estudio.5. La duración del estudio es larga, minimizándose los efectos de las variaciones de corta duración. | 1. En muchos casos no hay ningún registro del método usado por el operario.2. No es aconsejable para tareas de ciclo corto y repetitivas; en este caso, más aconsejable es el estudio de tiempos.3. Los trabajadores pueden cambiar su actividad intencionadamente cuando notan que están siendo observados.4. Si el analista no sigue las rutas ni los momentos aleatorios establecidos, el muestreo estará sesgado. |
2.6. Sistema Bedaux
Consiste en la división de todas las tareas que se ejecutan en una sección o puesto de trabajo en operaciones.
Se trata de la toma de tiempos con cronómetro de cada operación, corrigiendo el tiempo obtenido mediante la apreciación de Actividad.
Para analizar el tiempo que se invierte en realizar un trabajo, se deben realizar diversas mediciones a varias personas a distintas horas de la jornada; de esta forma se abarcarán todas las posibilidades que puedan ofrecer las operaciones.
Antes de usar el cronómetro, el analista deberá realizar una visualización previa de la tarea objeto de estudio, con el fin de poder definir claramente el hito inicial y el hito final de cada operación que compone la tarea. En el presente curso se explicará cómo realizar esta definición de hitos.
Solo cuando estén definidas todas las operaciones, y definido claramente dónde termina una y empieza otra, se estará en disposición de usar el cronómetro para tomar tiempos.
A cada operación se le asignará una «nota» o actividad apreciada y un tiempo. Todos los tiempos y notas generarán conjuntamente como resultado el tiempo normal de ejecución de la operación. Con tan amplio muestreo, el resultado obtenido es fiable.
El siguiente paso será conceder el pertinente suplemento de descanso a cada operación, lo que conllevará la obtención del tiempo corregido de la operación. Este cálculo se explicará en detalle en el presente curso.
| Ventajas | Inconvenientes |
| 1. Único método que mide directamente el tiempo que invierte el operario.2. Permite la observación detallada del ciclo completo y el método.3. Puede cubrir elementos que ocurren con menor frecuencia.4. Proporciona con rapidez valores exactos para los elementos controlados por la máquina.5. Es sencillo explicarlo y aprenderlo. | 1. Requiere la calificación de la actividad del trabajador.2. No obliga a llevar un registro detallado de método, movimientos, herramientas.3. Puede no evaluar bien los elementos no cíclicos.4. Basa el estándar en el sesgo de un analista que estudia a un trabajador que usa un solo método. |
Capítulo 3
El estudio de métodos y tiempos
3.1. Definiciones
3.2. Desglose de la tarea en operaciones
3.3. Toma de tiempos
3.4. Cálculo del tiempo normal de una operación
3.5. Cálculo del tiempo corregido de una operación
3.6. Representación del estudio de métodos y tiempos
3.1. Definiciones
El estudio de métodos de una tarea es la investigación sistemática de las operaciones que la componen, su tipología, materiales y herramientas utilizadas.
El estudio de métodos divide y desglosa la tarea en una parte razonable de operaciones. De esta manera se entiende mejor cómo se ejecuta la tarea, y de este modo sirve para unificar un método operatorio para todos los implicados en su ejecución. Además, es el punto de partida para su mejora, si bien se hace notar que el hecho de describir un método operatorio ya es en sí una mejora, probablemente la más importante.
El estudio de tiempos es una técnica de medición del trabajo empleada para registrar los tiempos de trabajo y actividades correspondientes a las operaciones de una tarea definida, efectuada en condiciones determinadas, con el fin de analizar los datos y poder calcular el tiempo requerido para efectuar la tarea según un método de ejecución establecido. Su finalidad consiste en establecer medidas o normas de rendimiento para la ejecución de una tarea.
En general, puede asegurarse que no existe ninguna faceta de la gestión de la empresa que pueda prescindir de una correcta determinación de los tiempos de ejecución de las distintas operaciones que en ella se desarrollan, a través de una adecuada política de medida del trabajo. El estudio de tiempos se llevará a cabo en las siguientes fases o etapas:
Figura 3.1
Una tarea esta compuesta por un conjunto de operaciones que podrán ser de distintos tipos; su duración se medirá con un cronómetro quedando registrado el tiempo. Previo al registro del tiempo, el analista debe valorar y asignar la actividad. Para cada operación se deberá tomar un número determinado de mediciones en función de su complejidad, dimensión, repetición e importancia, aspectos que se explicarán en el presente curso.
Después de tomar el número necesario de mediciones, se realizará un escrutinio para cada operación que compone la tarea a fin de obtener el tiempo normal de esta. El analista debe ser lo más detallista posible para ser justo y evitar que se produzcan desviaciones. El objetivo es que los tiempos calculados sean equitativos tanto para la empresa como para el trabajador.
A cada tiempo normal se le aplicarán sus correspondientes suplementos, obteniendo así el tiempo corregido de cada operación. El siguiente paso será calcular cuál es la frecuencia normal de cada operación, es decir, las veces que se repite. Esta frecuencia será variable en función de una serie de fórmulas y parámetros estadísticos. Con todo este proceso, lo que se pretende es llegar a simular en una hoja de cálculo (estudio de métodos y tiempos) todas las variables y parámetros que influyen en el tiempo de una tarea.
3.2. Desglose de la tarea en operaciones
Resulta de interés la observación de las siguientes puntualizaciones antes del inicio de un estudio en un centro de trabajo:
En primer lugar, se fijarán los límites del estudio y se señalará qué abarcará exactamente, formulando preguntas del tipo: ¿se quiere examinar toda la secuencia de la operación o solo una parte de ella?; y en este caso, ¿qué parte? ¿Serán objeto de estudio los movimientos de los materiales o los de las personas? Todas estas cuestiones inciden en un mayor conocimiento de la situación y originan, como consecuencia, una mayor especificación del campo objeto de estudio.
En segundo lugar, se deberán priorizar las actividades sobre las que recaerá el análisis: no tendrá mucho sentido detenerse en actividades que ahorran fracciones de segundo o que representan un pequeño porcentaje de beneficio, a no ser que estas sean muy repetitivas. Esta priorización se debe a razones de tipo económico, ya que es necesario no olvidar la siguiente idea básica: el coste de realización del estudio nunca debe superar el beneficio que generará con las mejoras introducidas como consecuencia del estudio.
Los beneficios que aporta al analista el desglose de operaciones son los siguientes:
Conocer todos los aspectos del trabajo sin olvidar ninguno.
Analizar operación a operación todos los esfuerzos realizados y establecer el suplemento de descanso necesario.
Determinar qué partes del trabajo deberían ser modificadas.
Saber con qué frecuencia se ejecuta cada operación.
Las operaciones o elementos de trabajo se pueden clasificar en base a los siguientes criterios principales:
En relación al ciclo de trabajo:- Regulares: son aquellos elementos que siempre aparecen en cada ciclo de trabajo, y por lo tanto su frecuencia de aparición es constante y regular.- Irregulares: son operaciones necesarias que no suceden en todos los ciclos ni de manera regular o periódica. Para calcular su repercusión es necesario tener consideraciones estadísticas y de probabilidad.- De frecuencia: son operaciones que no suceden en todos los ciclos pero que su aparición es regular, periódica y previsible. Se puede calcular de manera precisa su repercusión.- Extraños: son los elementos que no se necesitan para completar el ciclo de trabajo pero que suceden; por lo tanto, en la medida de lo posible, deben de ser eliminados de este.
En relación al ejecutante:- Los elementos manuales se realizan con la intervención del operario, y pueden ser sin máquina o también llamados libres, cuya duración depende de la actividad del operario; o con máquina, en los que interviene el trabajo del hombre que alimenta o ayuda a la máquina. Estos últimos se clasifican a su vez en elementos con máquina parada o con máquina en marcha. Estos elementos u operaciones se deben tener muy claros a la hora de realizar el estudio de tiempos, con el fin de no cometer ningún error.- Los elementos de máquina son elementos de trabajo realizados propiamente por la máquina. Pueden ser con máquina automática, que no requieren de la intervención del operario, tan solo pueden requerir o no su vigilancia; o con máquina de avance manual, en los cuales la máquina trabaja con ayuda del operario en determinados momentos.
En relación a la tipología de la operación que realiza el operario:Tanto para las tareas como para las operaciones realizadas por el operario, existe una simbología común de clasificación. Para el caso del estudio de métodos se clasifican los tipos de operaciones que puede hacer el operario:- Operaciones de valor añadido, todas las acciones necesarias para cumplir con las especificaciones de un producto y lo transforma, tales como taladrar, atornillar, lijar, pintar, etc.- Desplazamiento del operario, cuando se desplaza un operario en su lugar de trabajo para realizar una operación.- Almacenamiento de un objeto, cuando el operario hace una operación de almacenaje.- Demora o espera, el operario tiene que dedicar un tiempo a esperar, por ejemplo, a causa de un ciclo de máquina.- Inspección, no contribuye a la conversión del material en producto acabado. Solo sirve para comprobar si una operación se ejecutó correctamente en lo que se refiere a calidad y cantidad.- Inspección-operación, se trata de una inspección necesaria según la especificación del producto o bien se realiza mientras que el producto está siendo transformado.- Búsquedas, suceden cuando el operario tiene que buscar materiales, herramientas, información, etc.- Operaciones eliminables, son aquellas operaciones del primer tipo que no deberían hacerse y por lo tanto podrían suprimirse.- Comunicación.
Independientemente de la clasificación de una operación, esta tendrá siempre un hito de inicio y un hito de fin. Es de vital importancia definir claramente ambos hitos en cada operación, con el fin de evitar errores a la hora de la toma de tiempos.
Es frecuente, por parte del analista, no identificar claramente el inicio y final de una operación. Esta circunstancia desencadena errores en el estudio de tiempos. Este error puede ser poco importante en estudios de tiempos de tareas de larga duración (varias horas); sin embargo, este error adquirirá mayor importancia en estudios de tiempo de tareas de corta duración (2-3 minutos).
Ejemplo 2: Para facilitar la comprensión a la hora de definir el hito inicial y el hito final de los que esta compuesto cada operación, se muestra un ejemplo resuelto de la tarea «Aprovisionar libro de instrucción desde estantería a mesa de trabajo».
Levantarse de la silla de la mesa de trabajo: - Hito inicial: Inicio de movimiento del cuerpo. - Hito final: Inicio de desplazamiento hacia estantería.
Desplazarse hasta estantería: - Hito inicial: Inicio de desplazamiento hacia estantería. - Hito final: Detenerse delante de estantería.
Alcanzar libro de estantería: - Hito inicial: Detenerse delante de estantería. - Hito final: Toque de la mano con libro.
Asir libro de estantería: - Hito inicial: Toque de la mano con libro. - Hito final: Inicio de movimiento para dar la vuelta.
Darse la vuelta para regresar a mesa: - Hito inicial: Inicio de movimiento para dar la vuelta. - Hito final: Empezar movimiento hacia la mesa.
Desplazarse hasta mesa: - Hito inicial: Empezar movimiento hacia mesa. - Hito final: Detenerse delante de la mesa.
Dejar libro sobre mesa: - Hito inicial: Detenerse delante de la mesa. - Hito final: Toque de libro con mesa.
Como se puede apreciar en el ejemplo, el hito final de cada operación coincide con el hito inicial de la siguiente operación.
Figura 3.2
A continuación, se adjunta el formato tipo para la toma de datos de método de la tarea, definiendo el hito inicial y final de cada operación.
Figura 3.3
Seguidamente se describirán una serie de pautas que el analista deberá tener en cuenta a la hora de desglosar una tarea completa en varias operaciones:
1 Antes de proceder a la división de una tarea en pequeñas operaciones, el analista deberá observar al operario durante varios ciclos. Si es posible, es mejor que determine las operaciones de la tarea antes de iniciar el estudio.
2 Las operaciones manuales deben ser separadas de las que se realizan con la máquina. En las operaciones manuales, es el operario el que puede reducir el tiempo de ejecución según su interés y habilidad. Sin embargo, los tiempos de máquina son totalmente ajenos al operario, puesto que dependen de las características técnicas de la máquina, y el operario no puede ejercer ninguna influencia sobre ellos.
3 Las operaciones manuales de máquina parada y las de máquina en marcha deben ser diferenciadas entre sí. Las operaciones manuales de máquina parada pueden afectar a la duración del ciclo de trabajo por la actividad desarrollada por el operario. Las operaciones manuales de máquina en marcha no modifican la duración del ciclo, pero pueden influir en la saturación del operario.
4 Las operaciones que conlleven distinto suplemento de descanso se separarán para calcular el tiempo corregido de cada operación.
5 Las operaciones que componen un ciclo de trabajo han de ser fáciles de reconocer, con los hitos de inicio y final correctamente definidos, de forma que sus límites no sean difusos ni poco claros ni haya solapamientos.
6 Las operaciones deben estar comprendidas en un intervalo de duración entre 8 y 100 segundos. Esta acotación es debida a que tomas de tiempos inferiores a 8 segundos son difíciles de medir, ya que los hitos de la operación serán difusos y complicados de establecer, y como consecuencia se cometerán errores de medición; para operaciones cuyo tiempo de ejecución sea mayor de 100 segundos, la actividad del operario puede variar durante ese intervalo de tiempo.
El grado de detalle es variable y dependerá de la precisión que se quiera obtener. Para la realización de un buen estudio de métodos se debe llegar a un desglose muy amplio; sin embargo, para un estudio de tiempos con cronómetro, el tener que medir tantas tareas de tiempos cortos resulta muy laborioso y no proporciona un plus de exactitud compensatorio. Se debe lograr un equilibrio entre los dos términos, en función de la precisión que se desee y del objetivo del trabajo.
3.3. Toma de tiempos
En este punto, se explicará el orden de los pasos a seguir para una correcta toma de tiempos. Aparece ahora el término actividad, siendo el cometido del siguiente apartado el explicar al lector qué es y en qué consiste este concepto, así como las pautas a seguir para una correcta aplicación de la actividad.
3.3.1. Concepto de actividad
Para una misma operación elemental, incluso si esta se realiza por un mismo operario, los tiempos cronometrados pueden ser sensiblemente diferentes de unas observaciones a otras.
La técnica de medida del trabajo entiende que estas diferencias se deben principalmente a la variación de la actividad o de ritmo. Según lo expuesto, el tiempo de ejecución estará condicionado por dicho concepto: a mejor actividad corresponde un menor tiempo de ejecución y, contrariamente, a peor actividad corresponde un mayor tiempo de ejecución.
Se entiende por actividad o ritmo al grado de cumplimiento de tres factores:
1 Fidelidad al método de trabajo.
2 Precisión de los movimientos.
3 Velocidad de los mismos.
Existe un cuarto factor, la constancia, que debe ser considerado a la hora de realizar mediciones de larga duración.
Cuando estos cuatro factores se dan en un grado determinado, se obtendrá una actividad determinada; a mayor cumplimiento de ellos, se calificará con una mayor actividad, y si baja este nivel, bajará la actividad. Si los movimientos son rápidos y precisos, pero no son fieles a los métodos de trabajo, el resultado puede ser una actividad baja.
La actividad, en función de la naturaleza del trabajo, tiene una evolución a lo largo de la jornada debido a la fatiga muscular acumulada. Dicha evolución se representa en los siguientes gráficos:
Figura 3.4
Figura 3.5
Para medir la actividad es necesario disponer de una escala determinada (Bedaux, centesimal, etc.) donde se definen varios puntos básicos:
1 Actividad nula o reposo absoluto.
2 Actividad normal.
3 Actividad óptima.
Cada escala define la nota máxima y la nota mínima con que se deberá calificar una misma actividad desempeñada de una operación medida. Como símil se podría recurrir a una autopista: si estamos en España, tendremos unos límites de velocidad medidos en kilómetros/hora, mientras que si nos encontramos en EEUU, tendremos unos límites de velocidad medidos en millas/hora: la velocidad a la que nos desplazaremos será la misma independiente del país donde nos encontremos, simplemente variará la unidad de medida.
En el plano teórico la actividad normal es aquella a la que puede operar un operario:
Normalmente.
Capacitado y adaptado al puesto de trabajo.
Durante toda la jornada.
Tomándose el descanso que compense el esfuerzo realizado.
Sin que por trabajar a este nivel de actividad sufra una disminución permanente de sus facultades físicas o mentales.
Conforme a la experiencia práctica en numerosos estudios, se ha comprobado que los trabajadores remunerados por rendimiento (primados por productividad conseguida) efectúan por término medio una tercera parte más de trabajo que los que no están remunerados por su rendimiento. A la vista del dato, la actividad óptima es un tercio superior a la actividad normal (60, 75, 100), que en las escalas mostradas en el siguiente cuadro corresponden a los valores 80, 100 y 133.
En la práctica, se trata de que la actividad óptima pueda ser alcanzada por una media de un 50% de los operarios que trabajan a incentivo. Estadísticamente se ha comprobado cómo el 96 % de un conjunto de operarios alcanzan la actividad normal.
Pensando en que las actividades óptima y normal sean alcanzadas por los porcentajes citados de la población trabajadora, y con el fin de que los analistas tengan un punto de referencia, se han establecido una serie de patrones de la actividad.
Figura 3.6
Conocidos estos patrones por el analista, este comparará la actividad con que se desarrolla una operación que está observando y la calificará. Esta valoración subjetiva se conoce con el nombre de Juicio de actividad.
Siempre se debe apreciar y valorar la actividad antes de anotar el tiempo. Por eso, en la hoja de cronometraje la columna de actividad siempre debe preceder a la columna de tiempo.
En el siguiente apartado se describe el método de entrenamiento de Zadecon para una correcta apreciación de la actividad de una operación.
3.3.2. Entrenamiento en la apreciación de actividades
Este entrenamiento consiste en realizar 4 niveles de apreciación de actividades. En cada uno de estos niveles o fases se realizarán 5 prácticas cuya diferencia entre los distintos niveles es el grado de precisión que se le exige al técnico. Todas las prácticas se realizarán en grupos de al menos 3 personas; en cada grupo debe haber un técnico senior que será el que determinará las actividades y marcará a los técnicos junior su factor de corrección.
Las prácticas que se realizan en los distintos niveles son las mismas:
Práctica 1: Apreciación de actividades andando.
Práctica 2: Apreciación de actividades repartiendo naipes.
Práctica 3: Apreciación de actividades en video con comparación de trabajadores.
Práctica 4: Apreciación de actividades en video sin comparación de trabajadores.
Práctica 5: Apreciación de actividades en fábrica.En estos ejercicios se utilizará la escala centesimal (100-133).
Niveles de apreciación de actividades
Nivel 1:El técnico tendrá que apreciar actividades, diferenciando solamente entre 3 intervalos de la tabla de actividades: Actividad Baja, Actividad Normal y Actividad Alta. Se realizará una toma de datos que posteriormente se procesarán para determinar si el técnico está preparado para pasar al siguiente nivel. En la tabla que se muestra a continuación se puede ver qué actividades corresponden a cada intervalo:IntervalosActividadIntervalo de Actividad Baja606570758085Intervalo de Actividad Normal9095100105110Intervalo de Actividad Alta115120125130135140
Nivel 2:En este nivel se realizarán las mismas prácticas que en el nivel 1 pero con una precisión de decenas. Se realizará una toma de datos que posteriormente se procesarán para determinar si el técnico está preparado para pasar al siguiente nivel. En la tabla que se muestra a continuación se pueden ver las actividades que hay que utilizar.Se introduce el análisis por tabla de puntuación por elementos de actividad, es decir, actividad base, metodología, precisión, velocidad y coeficiente de dificultad.Actividad60708090100110120130140
Nivel 3:En este nivel se realizarán las mismas prácticas que en el nivel 2 pero con una precisión de 5 en 5. Se realizará una toma de datos que posteriormente se procesarán para determinar si el técnico está preparado para pasar al siguiente nivel.
Nivel 4:Apreciación de actividad sin tablas de ayuda y con factor de corrección individual.
Se muestra a continuación una tabla comparativa para la operación de repartir 40 cartas para poder definir el nivel de desempeño o actividad.
Deben definirse con cuidado los métodos y requerimientos del trabajo. Para comparar el desempeño de un operario debe darse una descripción específica al repartidor del ejemplo siguiente, indicando la distancia de las cuatro manos repartidas, lo mismo que de la técnica para tomar, mover y dejar las cartas.
El patrón de actividad normal corresponde al de un hombre de 1,68 m de estatura que camina con pasos de 75 centímetros sin carga, por suelo horizontal y sin obstáculos en condiciones normales de ambiente (temperatura de 25 °C y humedad relativa 40%) a una velocidad de 1,25 m/seg, equivalente a 4,5 Km/h. y que desempeña su trabajo con consistencia y de manera sistemática.
Es indiferente el operario a quien se analice, ya que se está estudiando una operación. Para un mismo trabajo, una persona que invierta menos tiempo y sea más precisa tendrá mejor nota, y otra persona que invierta más o que sea menos precisa obtendrá una nota peor.
Ejemplo 3: A continuación se muestra un ejemplo de la operación «Dejar careta y pistola».
Primer operario observado: (Escala centesimal 100-133) - Invierte 10 segundos en «dejar careta y pistola» = Tiempo de reloj. - No es muy rápido ni muy preciso; la nota otorgada es de un 90 de Actividad. - El tiempo normal necesario para «dejar la careta y pistola» es: 10 × 90/100 = 9 segundos.
Multiplicamos los 10 segundos por 90 porque es la actividad a la que ha ido esa persona y la dividimos entre 100 para obtener el tiempo que se tardaría a actividad normal.
Segundo operario observado: - Invierte 7,5 segundos en «dejar careta y pistola» = Tiempo de reloj. - Es rápido y muy preciso; la nota que le damos es un 120 de Actividad. - El tiempo normal necesario para «dejar la careta y pistola» es: 7,5 × 120/100 = 9 segundos.
Por lo tanto, independientemente de a quién hayamos observado, el tiempo necesario para dejar careta y pistola es 9 segundos.
3.3.3. Cronometraje y apreciación de la actividad
A la hora de realizar el cronometraje de una tarea, y para asegurar el éxito, el analista debe inspirar confianza, aplicar su juicio y desarrollar un acercamiento personal con quienes tenga contacto. Además, sus antecedentes y capacidad deben dotarlo para poder entender a fondo y realizar las distintas funciones relacionadas con el estudio.
La curiosidad o la inquietud por parte del operario cronometrado lo llevarán a formular preguntas sobre las técnicas de toma de tiempos, el método de las calificaciones y la aplicación de suplementos de descanso. En numerosas ocasiones, el operario nunca ha sido cronometrado. Todas estas preguntas deben recibirse con toda paciencia, y debe darse una respuesta franca. Se debe animar al operario a realizar sugerencias, y cuando lo haga, el analista debe recibirlas con especial interés para demostrar respeto por las habilidades y conocimientos del operario.
El analista debe mostrar interés en el trabajo del empleado y en todo momento ser justo y directo con él. Con este enfoque el analista ganará la confianza del operario en la capacidad de estudio del analista. El respeto y la buena disposición que obtendrá el analista ayudarán a establecer un juicio de actividad justo.
En la técnica del cronometraje se van a seguir una serie de fases cuyo resultado final será la obtención de un tiempo normal, que se adoptará definitivamente como tiempo representativo de las mediciones efectuadas.
El equipo de trabajo mínimo requerido para llevar a cabo un estudio de tiempos incluye los siguientes utensilios:
Bolígrafo o rotulador.
Impreso para anotar los tiempos.
Base rígida como soporte de escritura.
Una calculadora.
Aparato de medida, que normalmente es un cronómetro.
Cinta métrica, para comprobar distancias o medidas.
También puede ser útil una videocámara.
En el lugar de trabajo se realizan las funciones referentes al estudio del puesto de trabajo:
Análisis del método seguido.
División y desglose de la tarea en operaciones.
Calificación de la actividad.
Tiempo de reloj.
El estudio del puesto de trabajo consta de una identificación del cronometraje, en la cual hay que incluir datos identificativos:
Nombre del analista.
Nombre del operario cronometrado.
Nombre de la empresa.
Fecha y hora de inicio y de final de cronometraje.
Nombre de la tarea sobre la que se realiza el estudio.
Croquis del puesto de trabajo con el recorrido que se vaya a cronometrar, además de máquinas o herramientas que se utilicen en ese puesto de trabajo.
En la oficina de métodos y tiempos, el analista calculará el número de observaciones necesarias para obtener el tiempo normal de cada operación. Este dato se obtiene revisando la tabla de Mundel que se adjunta; de ella se obtiene el número de observaciones necesarias para obtener una desviación de +/- 5 % y 95 % de probabilidad.
Figura 3.7
El procedimiento para calcular el número de mediciones es el siguiente:
1 Se realizan cinco (o diez) tomas de tiempos de la operación objeto de estudio.
2 Se toma la cantidad mayor (A) y la cantidad menor (B).
3 Se divide la resta entre la suma del máximo y el mínimo.Figura 3.8
4 El resultado de este cociente se comprueba en la anterior tabla, que indicará el número de observaciones o tomas que se deben medir.
Ejemplo de cálculo del número de observaciones:
Los tiempos tomados son: 4 - 4,03 - 4,12 – 6 – 5,19.
A = 6 y B = 4
Resultado de la formula = 2/10 = 0,2
Según la tabla de Mundel las mediciones necesarias son 47.
En la práctica se definen las mediciones necesarias en función de la experiencia del cronometrador; para ello hay que tener en cuenta los siguientes factores:
Peso de la operación. Importancia de la operación en el proceso. No hay que olvidar que con el estudio de métodos y tiempos se pretende mejorar. Un excesivo celo a la hora de determinar operaciones que al final no son importantes en la tarea hace que el estudio no sea rentable.
Grado de dispersión observado. En el presente curso, en el apartado de estadística se mostrarán diversos conceptos y fórmulas que ayudarán al analista a ser más eficaz en la toma de tiempo, esto es, ajustando el número de tomas de tiempos en función de su dispersión.
Grado de dificultad de la medición.
El análisis del método de trabajo incluye una definición del trabajo y el método que se va a emplear. Habrá que hacer constar en la hoja del cronometraje el método que se sigue para poder comprobar posteriormente si ha habido alguna modificación en ese método. Asimismo, en esta etapa se divide la tarea objeto de estudio en operaciones, teniendo en cuenta que la suma de todas las operaciones da como resultado la tarea completa.
Una vez que se han completado los requerimientos de especificación del método de trabajo y dividida la tarea en sus diferentes operaciones, se puede abordar lo que es propiamente el cronometraje. Este consiste en ir anotando sucesivamente los tiempos de reloj y sus correspondientes calificaciones de actividad para cada una de las operaciones que componen un ciclo de trabajo completo.
Cada toma llevará consigo una actividad calificada y un tiempo cronometrado, por este orden. Cada operación se mide un número determinado de veces en función del resultado obtenido con la Tabla Mundel, tomando en la medida de lo posible mediciones en distintos momentos del día y de la semana. Con tan amplio muestreo y mediante la realización de escrutinios, el resultado obtenido es fiable.
Los errores más comunes que se comenten en la medición de tiempos son los errores de lectura y los errores de pulsación, siendo el error admisible +/- 1%.
Finalmente se muestran varios formatos tipo de hoja de toma de actividades y tiempos donde poder anotar todos los datos de las operaciones estudiadas.
Figura 3.9
Como se observa en la ilustración, en la hoja de toma de actividades y tiempos la casilla de actividades (A) se encuentra antes que la casilla de tiempos (T). Como se ha mencionado con anterioridad, siempre se debe calificar la actividad de la operación antes que el tiempo de reloj, con el fin de evitar que el analista pueda verse influido a la hora de valorar la actividad de una operación por la duración de esta.
También es muy importante cumplimentar todos los datos requeridos de la hoja de actividades y tiempos, para no obviar ningún detalle y no demorar así la realización del estudio de métodos y tiempos por falta de datos o posibles confusiones.
Figura 3.10
La anterior imagen muestra otro formato de hoja de toma de actividades y tiempos. Este formato es usado cuando se deben realizar estudios de tareas donde hay varios intervinientes actuando sobre el producto de manera simultánea, bien sea otro operario o una máquina.
3.4. Cálculo del tiempo normal de una operación
Para la toma de tiempos se ha utilizado el método Bedaux, que como se ha indicado anteriormente, consiste en asignar una nota a cada operación observada, y una vez que se dispone de una cantidad suficiente de datos (según Mundel) se realizará el escrutinio. Con el escrutinio se obtendrá el tiempo normalizado de cada operación.
Un escrutinio es un conjunto de operaciones matemáticas que devuelve como resultado el tiempo más repetido y la actividad observada para dicho tiempo dentro de un intervalo, que en estadística se conoce como moda o valor modal. Se debe realizar un escrutinio para cada una de las operaciones que se realiza en la tarea, de esta manera se definirán los tiempos normales de todas las operaciones que se realizan
Este punto se explicará mediante un ejemplo para poder calcular el tiempo normal de una operación, o lo que es lo mismo, de qué manera se debe proceder para realizar correctamente un escrutinio. (En el ejemplo se utilizará la escala Bedaux de actividad 60-80, por ser la más utilizada, pero si se usase otra escala, el modo de proceder sería idéntico).
Después de haber tomado el número suficiente de tiempos en fábrica, el analista se encuentra en la oficina técnica dispuesto a comenzar a procesar datos. La primera operación medida es «Colocar palet para descargar», y el listado de datos obtenidos es el siguiente:
El primer paso será normalizar los tiempos tomados, para poder comprobar qué grado de dispersión tiene la medición realizada. Para ello se multiplican los tiempos empleados por la actividad que se ha apreciado en la toma de tiempos y se divide entre la actividad normal, que en la escala Bedaux es de 60. Como ejemplo, se calcula el primer tiempo del listado:
Figura 3.11
Al realizar la misma operación en el resto de tiempos, se conseguirá el siguiente listado:
| Actividad | Tiempo | Tiempo Normalizado |
| 75 | 13,94 | 17,43 |
| 55 | 25,56 | 23,43 |
| 65 | 15,87 | 17,19 |
| 75 | 13,56 | 16,95 |
| 60 | 16,98 | 16,98 |
| 65 | 15,65 | 16,95 |
| 60 | 16,56 | 16,56 |
| 60 | 16,54 | 16,54 |
| 65 | 15,54 | 16,84 |
| 65 | 15,69 | 17,00 |
| 65 | 15,34 | 16,62 |
| 65 | 15,66 | 16,97 |
| 70 | 14,35 | 16,74 |
| 60 | 15,71 | 15,71 |
| 70 | 14,29 | 16,67 |
| 65 | 15,21 | 16,48 |
Ahora, para conseguir un tiempo mucho más fiable se deben eliminar todos los tiempos que tengan una desviación mayor a un 33%, tanto superior como inferior, respecto a la media de los tiempos normalizados.
El siguiente paso a realizar es calcular la media de los tiempos normalizados, calcular el ± 33 % de ese valor medio y eliminar todos los tiempos que se encuentren fuera de esta acotación. (Nota: el % de desviación se puede cambiar en función de la dispersión que queramos permitir en los tiempos).
| Desviación superior (+33%) | 22,86 |
| Valor medio | 17,19 |
| Desviación inferior (-33%) | 11,52 |
Como se puede comprobar en la tabla de tiempos anterior, uno de los tiempos normalizado queda fuera de ese rango. Ese tiempo se eliminará del listado de tiempos normalizados. Tras este filtro, la tabla inicial figurará así:
| Actividad | Tiempo |
| 75 | 13,94 |
| 65 | 15,87 |
| 75 | 13,56 |
| 60 | 16,98 |
| 65 | 15,65 |
| 60 | 16,56 |
| 60 | 16,54 |
| 65 | 15,54 |
| 65 | 15,69 |
| 65 | 15,34 |
| 65 | 15,66 |
| 70 | 14,35 |
| 60 | 15,71 |
| 70 | 14,29 |
| 65 | 15,21 |
Como se ha adelantado al inicio de este capítulo, el valor modal es el valor más repetido dentro de un intervalo, por lo que el siguiente paso del analista es dividir en intervalos el nuevo listado de tiempos.
En el caso estudiado, se procederá a dividir el listado en siete intervalos y buscar el tiempo mayor y menor del listado. Como se puede comprobar, esos tiempos son 13,56 y 16,99. Para calcular el incremento de los intervalos se aplicará la siguiente fórmula:
Figura 3.12
Conocidos los intervalos, el analista estará en condiciones de cumplimentar el escrutinio, tal y como aparece en el siguiente cuadro:
Completada la columna de tiempos, se completará la fila con el valor de la actividad. En el caso estudiado, se cumplimentan las casillas con actividades comprendidas entre 50 y 75 con un incremento de 5. Como resultado se obtendrá el siguiente cuadro:
El último paso será rellenar la cuadrícula con los tiempos obtenidos. La segunda columna servirá para realizar la suma de todos los tiempos que están comprendidos dentro del intervalo.
A la vista de los datos, el intervalo que más tiempos comprende es el de 15,52 - 16,01. Seguidamente se calculará la media de los extremos del intervalo modal, teniendo como resultado 15,76 con una valoración de actividad de 65, dado que es la columna en la que se encuentran más tomas. Finalmente restará un último cálculo que consistirá en expresar ese tiempo a actividad normal, o lo que es lo mismo, normalizarlo:
Figura 3.13
Figura 3.14
El analista podrá asegurar que el tiempo normal consumido para realizar la operación «Colocar palet para descargar» tiene un valor de 17,07 segundos.
A continuación, se muestra un resumen en el que se detallan los cálculos realizados en el ejemplo:
Figura 3.15
3.5. Cálculo del tiempo corregido de una operación
Después de calcular el tiempo normal de cada operación, debe realizarse un paso más para alcanzar un tiempo estándar justo. Consiste en agregar un suplemento para tener en cuenta las necesidades personales, la fatiga, imprevistos, etc. El tiempo resultante tras aplicar los suplementos se denomina «tiempo corregido de la operación».
3.5.1. Aplicación de suplementos de descanso
El tiempo normal de una operación no puede aplicarse tal cual en un proceso, sino que debe ser corregido teniendo en cuenta las condiciones de la operación.
La O.I.T. recomienda la utilización de la Tabla de la Personnel Administration Ltd (London) por su rigurosidad científica y su sencilla aplicación en los estudios de procesos.
Los suplementos están expresados en porcentajes y solo deben aplicarse a las operaciones correspondientes a tiempo-hombre, ya bien sean tiempo-hombre-máquina parada o tiempo-hombre-máquina marcha, nunca a un tiempo-máquina ni a un ciclo a excepción de los suplementos por necesidades personales.
En 1999 las diferencias entre los suplementos a aplicar de forma diferente para hombres y mujeres desaparecieron, quedando definido un único suplemento independientemente del sexo del operario.
Figura 3.16.
El objeto principal de cualquier suplemento de descanso es mayorar el tiempo normalizado de una operación, para que un operario cumpla con el tiempo establecido operando a actividad normal, sin que por ello vea mermadas sus condiciones físicas.
Se estudian los suplementos de descanso de forma individual para cada operación. Después de obtener el tiempo normalizado, se aplicará el correspondiente suplemento, obteniendo así el tiempo corregido, que será el utilizado para la determinación de las capacidades de trabajo.
Generalmente el suplemento fijo será de 11%, que se corresponde con:
Suplemento base por necesidades personales: 5%.
Suplemento base por fatiga: 4%.
Suplemento base por trabajar de pie: 2% (siempre que la operación se realice de pie).
Dependiendo de la naturaleza de la operación estudiada y las condiciones del puesto de trabajo, se deberá otorgar un suplemento adicional a la operación. Así, un puesto de trabajo donde las condiciones de iluminación estén por debajo de lo recomendado, tendrá un suplemento adicional de 2%; o una operación donde se utilice un pico, tendrá un suplemento adicional de 25% (ver ANEXO V). Con estas consideraciones se obtiene el suplemento de descanso a aplicar a cada operación.
Figura 3.17
Y por consiguiente, se tendrá el tiempo corregido de la operación:
Figura 3.18
Se procederá a continuación al cálculo del tiempo corregido de la operación «Colocar palet para descargar», estudiada anteriormente en el escrutinio, cuyo tiempo normalizado es 17,07 segundos.
Ejemplo 4. Se aplicarán los suplementos base o fijo correspondientes:
Suplemento por necesidades personales: 5 %
Suplemento por fatiga: 4%
Suplemento por trabajar de pie: 2%
A continuación se estudiará si es pertinente la concesión de otro tipo de suplemento. Un palet de madera pesa aproximadamente 17,5 kilogramos, por lo que se revisará en la tabla de suplementos de descanso. El operario, para colocar el palet de madera, deberá hacer uso de su fuerza muscular, por lo que el analista deberá consultar el valor del suplemento para la operación estudiada.
17,5 kilogramos → 7%, por lo que al total de suplementos fijos se deberá sumar el correspondiente al empleo de la fuerza. Así, se tendrá:
Suplementos descanso = suplementos fijos + suplementos adicionales = 11 + 7 = 18%.
El siguiente paso será calcular el tiempo corregido de la operación:
Tiempo corregido = 17,07 × (1 + 0’18) = 20,14 segundos, será el tiempo corregido de la operación «colocar palet para descargar».
Al final del presente curso se adjuntan, en el ANEXO IV, las tablas de los suplementos de descanso anteriormente citados, donde se muestra la cuantía de dichos suplementos.
3.5.2. Aplicación de otros suplementos
Las mediciones realizadas en un estudio de tiempos se realizan en un periodo de tiempo relativamente corto. El tiempo normalizado no incluye ningún tipo de imprevistos inevitables, que quizá no fueron observados. Los imprevistos son elementos extraños que suceden durante la ejecución de una tarea. Por ejemplo, un operario no puede prever la rotura de la broca de su taladro neumático. Seguramente tendrá establecido el número de taladros que puede realizar con una broca en perfectas condiciones, pero no podrá prever la rotura de la misma. Como consecuencia de esta circunstancia y otras similares, el analista deberá agregar el correspondiente suplemento por imprevistos. La cuantía de tal suplemento deberá ser fruto de la dificultad de la operación estudiada, de las condiciones del puesto de trabajo y las herramientas que puedan intervenir.
Otro tipo de suplemento es el de inicio y fin de la jornada. En fábricas donde existan varios turnos de trabajo, donde un turno tenga que continuar trabajos del turno anterior debido a la larga duración de la tarea, se deberán contemplar este tipo de suplementos. Frecuentemente, el operario del turno saliente deberá rellenar en el libro de trabajo el estado de la tarea, anotará todas las operaciones realizadas, así como las tareas que queden pendientes de realizar por los operarios del área de Calidad o cualquier otra información que deba conocer el operario del turno entrante. Para calcular la cuantía de este tipo de suplementos, se deberá considerar como una tarea más de la jornada, realizándose su pertinente estudio de métodos y tiempos para conocer la duración de dicha tarea.
En otras ocasiones, la dirección de la empresa concede un tiempo extra al operario para que este pueda equiparse con la indumentaria de trabajo, o incluso pueden concederse tiempos para que los operarios puedan ducharse en el centro de trabajo debido a las características de la tarea que desempeñen.
El modo de aplicar es análogo a los suplementos de descanso antes descritos.
3.5.3. Consideraciones a la hora de aplicar los suplementos
Nunca se descontarán al total de la jornada de trabajo (generalmente 8 horas) los tiempos de descanso empleados por los operarios (tiempos de desayuno o bocadillo), ya que ese tiempo de descanso está considerado a la hora de calcular el tiempo corregido de cada tarea con la aplicación del suplemento base por fatiga. De no hacerlo así, se estaría concediendo dos veces dicho tiempo.
Frecuentemente, y siempre como resultado de la negociación entre Dirección y Comité de empresa, los operarios podrán disponer de un espacio de tiempo para desayuno o bocadillo, quedando este tiempo fuera de la jornada de trabajo. Este aspecto, junto con la duración del tiempo de descanso, queda indicado en el articulado del convenio colectivo.
3.6. Representación del estudio de métodos y tiempos
El siguiente paso en el estudio de métodos y tiempos será calcular el tiempo total de ejecución de una tarea. Tal y como se viene describiendo en el presente curso, la tarea estudiada ha sido descompuesta en pequeñas operaciones en base a diferentes criterios. Dichas operaciones han sido cronometradas realizando su correspondiente escrutinio que ha generado el tiempo normal de cada una de las operaciones.
Seguidamente se agrega el suplemento de descanso al tiempo normal, lo que conlleva a la consecución del tiempo corregido de cada operación.
Lo que deberá realizar el analista es definir la frecuencia con que se repite cada operación dentro del proceso estudiado. Multiplicando el tiempo corregido de cada operación por el número de veces que se repite dentro del proceso, se generará el tiempo corregido total de cada operación. La suma de todos los tiempos corregidos totales devolverá el tiempo total de ejecución de la tarea.
Ejemplo 5: Se requiere calcular el tiempo total de la tarea «Realizar diez taladros en listón de madera». El analista, una vez observada la tarea y habiendo realizado los estudios oportunos, llega al siguiente punto (se muestra el tiempo corregido de cada operación):
Aprovisionamiento de taladro neumático, instalar broca: 16,77 seg.
Conectar a toma de aire comprimido: 9,54 seg.
Practicar un taladro en listón de madera: 13,34 seg.
Dejar taladro en mesa de trabajo y desconectar toma de aire: 8,45 seg.
Seguidamente, el analista deberá aplicar la frecuencia a cada operación.
Aprovisionamiento de taladro neumático, instalar broca: 16,77 seg. × 1 =16,77 seg.
Conectar a toma de aire comprimido: 9,54 seg. × 1 = 9,54 seg.
Practicar un taladro en listón de madera: 13,34 seg. × 10 taladros = 133,4 seg.
Dejar taladro en mesa de trabajo y desconectar toma de aire: 8,45 seg. × 1 = 8,45 seg.
Por lo que el tiempo total de ejecución de la tarea «Realizar diez taladros en listón de madera» es: 16,77 + 9,54 + 133,4 + 8,45 = 168,16 seg.
En la práctica, el analista se deberá enfrentar a estudios de diversas características, donde el valor de las frecuencias dependerá de diversos factores.
Para facilitar esta tarea, y para proporcionar una herramienta donde se pueda modificar fácilmente la frecuencia de una operación o cualquier otro parámetro del que dependan las operaciones estudiadas, se desarrolla el Estudio de métodos y tiempos.
Los estudios de métodos y tiempos son simuladores de la realidad y tratan de plasmar toda la casuística que ocurre en un proceso para cuantificar el tiempo de trabajo necesario.
Figura 3.19
Se utilizará un ejemplo para explicar al lector de forma más clara cada uno de los elementos que intervienen en la realización del diagrama de tiempos de la tarea. Se ha dividido en dos partes el diagrama, una primera donde se detallan todos y cada uno de los parámetros que intervienen en el cálculo del tiempo total de ejecución de la tarea junto con todos los datos relativos al estudio; y una segunda parte donde se muestra el desglose en operaciones de la tarea estudiada, su frecuencia de repetición, suplementos de descanso, etc. Se ha numerado cada uno de los cuadros del estudio y se ha realizado una breve explicación de cada campo.
3.6.1. Entrada de datos. Resultados y resumen de tiempos
Cuadros A y B: Estos cuadros muestran los datos de la tarea estudiada, los datos de la empresa donde se realizó, así como la fecha de realización del estudio, el analista, etc …
Cuadros C, D, y E: Estos datos se utilizarán para las fórmulas de cálculo de las frecuencias de las operaciones o valores de los tiempos.
Cuadro G: Muestra los resultados del estudio.
Cuadro F: Se desglosan los suplementos de descanso fijos y los imprevistos.
Figura 3.20a
Datos de la tarea: Muestra la dirección de la empresa a la que pertenece la tarea objeto de estudio. Además, identifica la tarea objeto de estudio y describe brevemente el puesto de trabajo donde se ejecuta dicha tarea.
Datos del estudio: Muestra el nombre del analista junto con el operario que ejecutó la tarea estudiada. Además, muestra la fecha de toma de datos para la realización del estudio, la fecha de realización del estudio y el número de revisión. Estos datos son muy importantes de cara a futuras modificaciones del método de trabajo.
Parámetros del Pedido/Producto: Este tipo de parámetros son los relativos a la dimensión del pedido y a las características físicas del producto.
Parámetros técnicos: Son aquellos parámetros cuyo valor es medible. Por ejemplo, la velocidad de corte de una sierra de mesa, etc.
Parámetros estadísticos: Son aquellos parámetros cuyo valor no es fijo de un ciclo a otro y por lo tanto no son medibles de forma directa. Hay que recurrir a análisis estadísticos para su cálculo.
Suplementos: Son los suplementos porcentuales que hay que aplicar al tiempo normal, bien sean los suplementos de descanso, imprevistos, errores de medición o de inicio y fin de la jornada.
Cuadro resumen de tiempos: Muestra los datos resultantes del estudio:
Tiempo estándar (o valor punto): es el tiempo necesario (incluyendo suplementos de descanso) para realizar una determinada tarea desempeñada a actividad normal. Se obtiene de dividir el tiempo corregido total de la tarea entre el tamaño del lote, expresándose en minutos-hombre/unidad. Cuando el tamaño del pedido es igual a la unidad, el tiempo estándar coincide con el tiempo total de ejecución de la tarea.Figura 3.20b
Coste de la mano de obra por unidad: indica el coste de mano de obra que tendrá cada unidad producida en esa tarea.
Clasificación de las operaciones: muestra la cuantía de cada operación en función del tipo de esta, ya sea desplazamiento, almacenamiento, valor añadido, etc. A la hora de analizar cada tarea con el objetivo de mejorarla, tendremos que centrar nuestra atención en todas aquellas operaciones que no sean de valor añadido.
Ejemplo 6: Se mostrará el modo de proceder para el cálculo de los anteriores conceptos en la operación «Colocación de insertos» del diagrama de tiempos mostrado.
El tiempo total corregido de la operación es: 2.001,82 segundos → 33,4 minutos.
El tamaño del lote es de 2 paneles.
Operando se tendrá:
Tiempo estándar: 33,40 minutos / 2 unidades = 16,70 minutos/unidad.
3.6.2. Cálculo del tiempo total de ejecución de una tarea en el estudio de métodos y tiempos.
Para poder analizar de forma correcta el cálculo del tiempo total de ejecución de una tarea en el estudio de métodos y tiempos, se realizará la siguiente distinción:
Desglose de las operaciones que intervienen en el proceso. Columnas 1, 2 y 3.
Cálculo del tiempo normal de cada operación. Columnas 4 y 5.
Aplicación de suplementos. Columnas 6 y 7.
Cálculo del tiempo corregido, como consecuencia de la aplicación de suplementos. Columna 8.
Frecuencia de cada operación durante la ejecución de la tarea. Columna 9.
Resultados. Columnas 10 y 11.
Figura 3.20c
Cod Ope: Es el código de la operación. La utilización de una codificación adecuada es muy importante para una buena organización del estudio y para una posterior informatización. También es muy importante para las revisiones, análisis y modificaciones.
Descripción de la operación: En este campo se deberá describir la operación. La forma de hacerlo es utilizar un lenguaje técnico y conciso, pero que no resulte parco en palabras dejando fuera alguna de las características importantes de la operación.
Tipo de la operación: Es la representación gráfica del tipo de las operaciones.
Figura 3.21
Todo lo que no sea operación de valor añadido o inspección-operación, implica no valor añadido y debe ser eliminado.
Distancia (metros): Es la distancia recorrida. Se utiliza para poder calcular el tiempo de las operaciones de desplazamientos. Se multiplica la distancia en metros recorridos por la constante 0,80 segundos/metro (este valor surge del patrón de actividad normal andar, convirtiendo las unidades de 4,5 km/hora a 0,80 s/m). Esta casilla será cumplimentada cuando la operación requiera desplazamiento.
Tiempo normal (seg): Es el tiempo normal de la operación en segundos. Se puede haber obtenido con cualquiera de los sistemas de medición de tiempos que hemos estudiado en este curso. En el caso de operaciones de desplazamiento el tiempo se calculará multiplicando los metros de recorrido por 0,80, como se indica en el punto anterior.
Suplementos adicionales (%): Suplementos exclusivos de cada una de las operaciones que componen el diagrama de proceso. Este suplemento se debe a las condiciones del puesto de trabajo o a la naturaleza de la operación realizada.
Total suplementos (%): Es la suma de los suplementos fijos para todas las operaciones del cuadro H, junto con los suplementos adicionales de cada operación.
Tiempo corregido (seg): Es el tiempo normal una vez aplicados todos los suplementos que les sea pertinente.
Unidades: Corresponde a la frecuencia de la operación durante la realización de una tarea. Cada operación tendrá su unidad y dependerá de los parámetros del pedido, los parámetros estadísticos, etc.
Tiempo corregido total: Es el tiempo corregido total de cada operación expresado en segundos. Se obtiene de multiplicar el tiempo corregido por su unidad.
% de la operación en la tarea: Muestra el porcentaje de la operación sobre el total de la tarea. Este es realmente el indicador para el analista, de tal forma que cuanto mayor sea este dato, mayor atención deberá prestar en esta operación con el fin de mejorarla.
Se muestra a continuación otro tipo de estudio de métodos y tiempos cuyo aspecto y resultados ofrecidos ha sido modificado, dependiendo de las necesidades del estudio realizado.
Figura 3.22a
Figura 3.22b
El anterior ejemplo es similar al estudio de métodos y tiempos descrito, incluyendo el concepto tiempo óptimo que describiremos en los siguientes capítulos.
3.6.3. ¿Qué es el tiempo estándar o valor punto?
El tiempo estándar es el tiempo necesario (incluyendo suplementos de descanso) para realizar una determinada tarea desempeñada a actividad normal.
El cálculo del tiempo estándar de una tarea dependerá de la naturaleza de esa tarea, es decir, si es un trabajo libre o esta limitado; si los operarios trabajan en una línea de montaje donde el ritmo está definido por la cadena, etc. Esas condiciones y diferencias de trabajo están resumidas en el siguiente cuadro.
Figura 3.23
A continuación se describe un ejemplo de cómo calcular el tiempo estándar.
Ejemplo 7: Se calculará el tiempo estándar en un proceso formado por tres puestos de trabajo 1, 2 y 3 con un operario en cada uno de ellos. Se trabaja de forma libre, pero el puesto 2 necesita los semielaborados del puesto 1 y suministra a su vez al puesto 3. La fórmula a utilizar en este caso será la suma de los 3 valores.
Figura 3.24
Estudiado cada puesto, y calculando el valor punto o tiempo estándar de cada tarea, tal y como se ha explicado anteriormente, el siguiente paso será calcular el tiempo estándar de la línea completa. Al ser un trabajo libre (en el siguiente capítulo se explicará la diferencia entre trabajo libre y trabajo limitado), donde cada operario puede ejercitar su labor de acuerdo a sus características, el cálculo del valor punto se limitará a la suma de cada uno de los valores punto de cada puesto. Como vemos en el ejemplo, el valor punto del puesto 1 es 3 minutos/unidad, el valor punto del puesto 2 es 5 minutos/unidad y el valor punto del puesto 3 es 2 minutos/unidad, siendo la suma total 10 minutos/unidad.
El problema que surge en este ejemplo es la creación de una gran cantidad de stock intermedio entre el puesto A y B y un tiempo de espera en el puesto C. La solución adoptada para el problema se explicará en el punto 4.1 del presente curso.
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